Legno lamellare: caratteristiche, prezzi, ed usi (travi, tetti, strutture ecc..)

Caratteristiche tecniche di questo legno artificiale.

Pur essendo per definizione un prodotto industriale, il legno lamellare conserva le caratteristiche di prodotto naturale, proprie del legno ed è caratterizzato da:

• una buona resistenza meccanica omogenea ed uniforme per l’intera struttura del manufatto;

• una grande resistenza al fuoco, maggiore di quella del legno naturale. Nel legno lamellare  la combustione avviene molto lentamente, essendo composto, infatti, da varie lamelle di legno, la parte superiore carbonizzata fa da isolante termico per le altre parti;

• resistenza agli agenti atmosferici;

• economicità e leggerezza, presenta un peso di circa il 20% del cemento armato, caratteristica che si ripercuote positivamente sui costi di trasporto e sulla maggiore attitudine a sostenere carichi;

• eccellenti proprietà anti sismiche, grazie al contenuto peso specifico prossimo ai 500Kg/mc (ben 15 volte più leggero dell’acciaio e 5 volte più leggero del calcestruzzo) e alla buona resistenza statica;

• grande valore estetico e comfort abitativo, è noto il calore ed il fascino del legno cui si aggiunge l’indiscusso senso di benessere;

• è un materiale riciclabile, rinnovabile ed esteticamente piacevole, ma soprattutto innovativo (le tecniche di lavorazione e assemblaggio del legno sono infatti in continua evoluzione, con l’obiettivo di proseguire nella ricerca del contenimento dei costi e nel contempo offrire soluzioni sempre più affidabili e nuove);

• versatilità, il suo utilizzo è compatibile con svariate soluzioni architettoniche ed è alternativo a qualsiasi altro materiale impiegato per le costruzioni, come l’acciaio, la pietra, il cemento armato, ecc.

• bassa trasmittanza termica, impiegato per gli infissi e nelle costruzioni assicura un apprezzabile risparmio energetico, quindi la possibilità di ridurre lo spessore delle pareti a beneficio di un maggiore spazio utile.

Come si produce il legno lamellare?

Il processo di produzione del legno lamellare prevede:

• la scelta dell’essenza che deve rispondere ad esigenze economiche, ma non può prescindere dalle caratteristiche tecniche da assicurare al nuovo prodotto,che naturalmente dipendono dalle proprietà del legname di partenza. Diventa pertanto necessario orientare la scelta verso legnami facilmente reperibili, in grado di assicurare il giusto equilibrio tra le due esigenze. Nel nostro paese, ma in tutta Europa, per la produzione del legno lamellare la fa da padrone l’abete rosso, cui segue il larice che meglio soddisfano le predette esigenze, mentre si ricorre a legnami maggiormente pregiati come il rovere solo per utilizzi particolari, cui si aggiungono essenze come il pino, il faggio, il frassino.

• la riduzione dei tronchi in lamelle (tavole);

• l’essiccazione delle tavole, necessaria per rendere il grado di umidità delle lamelle compatibile col tipo di colla. In genere, le colle impiegate risultano compatibili con un tasso di umidità prossimo al 10%, grado in più grado in meno. Per lo scopo le lamelle vengono collocate in appositi essiccatoi (celle) dove vengono lasciate per il tempo necessario al raggiungimento del tasso di umidità richiesto dal tipo di colla che si intende utilizzare. Terminata l’essiccazione, per uniformare il grado di umidità nell’ambito della stessa lamella, queste vengono lasciate riposare per 18-24 ore prima dell’incollaggio.

• il controllo delle tavole, per escludere dal ciclo produttivo quelle che presentano difetti, come la presenza di spaccature e nodi che superano certe dimensioni o un tasso di umidità non compatibile con la colla, difetti che possono influire sulle proprietà del prodotto finito. Tali controlli vengono eseguiti durante l’intero ciclo produttivo, dalla scelta del legname alla piallatura delle travi. Alcuni di essi sono automatizzati, come il controllo del tasso di umidità, altri sono visivi come l’eccessiva presenza di nodi, spaccature, ammaccature, ecc.

• la piallatura e calibratura delle tavole, con lo scopo di assicurare alle stesse una buona finitura, con superfici piane e lisce ed uno spessore costante, qualità che contribuiscono ad un corretto incollaggio con l’assenza di difetti;

• l’incollaggio delle lamelle a mezzo di presse automatizzate, ultima operazione per realizzare le travi. Eseguita la stesura della colla, le tavole vengono sistemate sotto le presse, dove restano per diverse ore (10-15 ore circa). Durante questa fase, la più delicata sotto l’aspetto operativo, un ruolo determinante riveste la qualità della colla, che deve essere in grado di assicurare una resistenza meccanica che eguagli quella del legno e che risulti omogenea per l’intera sezione della trave. Una volta stesa la colla, si passa alla pressatura con una certa rapidità, prima che la stessa comincia ad indurirsi.