Guida informativa sui pavimenti in cemento, dalle caratteristiche tecniche alle tipologie e utilizzi, dai vantaggi e svantaggi alle tecniche di posa in opera alla manutenzione e pulizia.
Di seguito le caratteristiche dei pavimenti in cemento, a cui si deve il ricorso a queste tipologie di pavimentazioni per scopo industriale e, negli ultimi anni, anche per ambienti domestici e residenziali:
| Durezza | I pavimenti in cemento sono un manufatto molto duro, con un’elevata resistenza ai carichi. |
| Porosità | Elevata, ma un adeguato trattamento superficiale è in grado di neutralizzarne gli effetti. |
| Impermeabilità |
In virtù dell’eccessiva porosità, non sono impermeabili, ma lo diventano grazie ad una buona finitura. |
| Resistenza all’abrasione |
Buona per calcestruzzi poveri di sabbia e magri, proprietà migliorabile trattando il pavimento superficialmente con un miscuglio fatto di cemento e aggregati duri. |
| Durabilità o durevolezza | Attitudine a conservare nel tempo le caratteristiche iniziali: varia in funzione della qualità del calcestruzzo. Eventuali problemi di veloce degrado sono da attribuire quasi esclusivamente alla non appropriata composizione dell’agglomerato cementizio alla destinazione del manufatto e/o al non corretto trattamento di finitura. |
Un tempo destinati quasi esclusivamente alle pavimentazioni industriali ad alta resistenza, oggigiorno i pavimenti in cemento vengono impiegati con successo per la pavimentazione di centri commerciali, aree pubbliche e aperte al pubblico, nonché a loft, abitazioni residenziali ed ambienti domestici, grazie a trattamenti superficiali di ceratura o con smalti poliuretanici.
In funzione della destinazione i pavimenti in cemento possono dividersi in:
Per le aree industriali le pavimentazioni in cemento rappresentano da sempre la norma, per le caratteristiche di continuità (assenza di linee di fuga), elevata resistenza ai carichi e all’usura, economicità, velocità di posa in opera, facilità di pulizia e assenza di manutenzione.
Per gli ambienti domestici, anche se tutt’ora in qualche misura si fa fatica a pensare ad un pavimento in cemento, in linea con i tempi che cambiano, tali pavimentazioni, espressione di un giusto equilibrio tra funzionalità, design, qualità e prezzo, sono ormai diventati una realtà.
Come tutte le tipologie di pavimenti per esterni, anche quelli in cemento necessitano di finiture che li rendano ancora più durevoli e resistenti all’usura, che garantiscano un’adeguata impermeabilità all’acqua e ad altre sostanze chimiche, offrendo contemporaneamente un gradevole aspetto estetico.
Devono, pertanto, avere le seguenti caratteristiche:
avere un adeguato trattamento superficiale che li rende resistenti, in particolare al ciclo gelo-disgelo,
avere una certa pendenza, almeno 1 cm per ogni metro,
essere realizzati con un calcestruzzo per esterni, ossia che prevede la presenza di additivi non gelivi. Si tratta di additivi aeranti, nella misura massima dell’1% della composizione, che producono all’interna della struttura dei vuoti in ragione del 2-3% dell’intero volume, bollicine d’aria dal diametro prossimo ai 100 micron.
Nel rispetto di quanto detto, i pavimenti in cemento per esterni sono duraturi, non hanno bisogno di manutenzione, non temono gli sbalzi termici, resistono alla polvere, allo sporco ed ai liquidi in genere, dall’acqua agli oli.
Risultano indicati per la pavimentazione delle aree più disparate, da un viale ad un patio, da una piazza ad un’area gioco o zona picnic.
Veramente numerosi i vantaggi dei pavimenti in cemento; riportiamo di seguito quelli più significativi.
Facili e veloci da posare.
Resistenti al calpestio.
Impermeabili e resistenti agli agenti atmosferici.
Economici.
Duraturi.
Facili da pulire.
Ignifughi.
Levigabili e lucidabili.
Personalizzabili.
Compatibili con il riscaldamento a pavimento.
Belli da vedere.
Gran parte degli svantaggi dei pavimenti in cemento sono da attribuire alla non perfetta composizione del calcestruzzo ed al non corretto trattamento superficiale finalizzato a creare la necessaria barriera all’eccessiva porosità.
Le pavimentazioni esterne possono presentare in tal caso:
Scarsa resistenza ai sali antigelo e/o al ciclo gelo disgelo.
Tendenza ad assorbire umidità e liquidi in genere.
Tendenza a liberare polvere.
Tendenza a sgretolarsi in presenza di cloruro di sodio (sale) e sbalzi termici, con temperature al di sotto o prossime allo 0°C.
Tutte cause queste potrebbero accelerarne il degrado, condizionandone la durabilità.
I pavimenti in cemento come già detto, possono essere adatti sia per ambienti interni che per l’esterno, basta scegliere la finitura e il trattamento superficiale giusto. In funzione di esse troviamo, infatti, varie tipologie.
I trattamenti a cui il pavimento in cemento può essere sottoposto sono numerosi e dipendono dalla destinazione dell'area che si intende pavimentare.
Pavimenti in cemento battuto. Il cosiddetto “battuto di cemento” sta ad indicare le pavimentazioni eseguite direttamente in loco con un getto il cui spessore è funzione delle sollecitazioni cui sarà sottoposto il manufatto.
Il battuto di cemento è la pavimentazione più comune di grosse aree (aeroporti, magazzini, depositi, industrie, musei, centri commerciali, autorimesse).
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Puoi approfondire l’argomento consultando la guida: Battuto di cemento. Una guida che spiega passo passo come realizzare la pavimentazione, dalla preparazione del sottofondo alla finitura superficiale del getto. |
Lo strato di usura superficiale può essere sottoposto a varie rifiniture:
Per realizzare un pavimento bocciardato, dopo la lisciatura e frattazzatura, bisogna passare un rullo munito di piccoli denti, (cosiddetta bocciarda, da cui il nome della tipologia di pavimento), che affondano nel cemento lasciando delle piccolissime incisioni equamente distanziate che rendono la pavimentazione meno scivolosa.
Tali prodotti conferiscono al pavimento maggiore resistenza all’usura, urti e gelività. I pavimenti a graniglia di marmo sono pavimenti resistenti e duraturi, non assorbono liquidi, non si macchiano, ed inoltre possono essere levigati, e forniti in una varietà di colori. Per tali motivi vengono utilizzati anche in ambienti domestici ed oggi, dopo il grande utilizzo dei primi decenni del secolo scorso, sono stati riscoperti, recuperando in piccola parte il terreno perduto.
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Pavimenti in cemento al quarzo. Particolari pavimentazioni per la cui finitura superficiale vene aggiunta al cemento una miscela di aggregati silicei e quarzo macinato. Trattasi di un premiscelato indurente, da distribuire uniformemente sul massetto, una volta terminata la staggiatura, quando il calcestruzzo è ancora fresco, cosiddetta operazione di spolvero, da eseguire manualmente o con apposite macchine. Allo spolvero segue la compattatura finale, con macchine frattazzatrici. Il trattamento superficiale a base di quarzo conferisce alla pavimentazione le necessarie caratteristiche tecniche (resistenza ai carichi e agli agenti esterni) ed estetiche. Il prodotto viene commercializzato in sacchi da 25 Kg. Indicativamente la resa è di 4-5 Kg per mq, realizzando uno strato superficiale di 2 mm circa. |
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Puoi approfondire l’argomento consultando le guide: Pavimenti in graniglia e Posa in opera pavimenti in graniglia. |
Pavimenti in cemento armato. Se l’obiettivo è quello di realizzare una pavimentazione con un’elevata resistenza ai carichi, il getto di calcestruzzo deve essere preceduto dalla posa di una leggera armatura metallica, da cui il nome di pavimento in “cemento armato”.
Per una pavimentazione resistente anche all’usura, bisogna intervenire sullo strato superficiale. Al riguardo è possibile agire in due modi: spolverando sul getto ancora fresco un composto in polvere fatto di cemento e inerti indurenti, oppure stendere sul massetto ancora fresco uno strato di qualche centimetro di una malta altamente resistente, sempre a base di inerti indurenti. Una frattazzatura meccanica superficiale completa l’opera.
I pavimenti stampati riproducono visivamente altre tipologie di rivestimenti, dando vita ad un rivestimento di design e innovativo, capace di creare un grosso impatto visivo, grazie alla varietà e sfumature di colori, senza perdere di vista l’aspetto tecnico-funzionale ed il rapporto prezzo/qualità. I pavimenti in cemento stampato sono l’ideale per rivestire vialetti, giardini , piazze e strade e si prestano ad essere personalizzati con interessanti soluzioni architettoniche, creando pavimentazioni originali dal design esclusivo.
Pavimenti in cemento e ghiaia. Vengono realizzati dall’unione del cemento con la ghiaia che resta a vista (per intenderci con il pietrisco che sporge dal massetto di calcestruzzo, colorato o non).
Risultano indicati per sentieri, cortili, viali di accesso a giardini, terrazzi, strade pedonali, rampe di accesso a garage, ecc., in sostanza laddove è richiesto il requisito della sdrucciolevolezza. Come ghiaie possono essere utilizzati ciottoli, pietre locali, ghiaia spaccata.
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Pavimenti per giardino in cemento. Rientrano nei pavimenti in cemento per esterni per cui la composizione del calcestruzzo deve essere tale da assicurare una sufficiente resistenza agli sbalzi termici e agli agenti esterni. Ciò richiede che venga utilizzato un calcestruzzo per esterno, che al suo interno prevede additivi non gelivi, cui bisogna aggiungere un adeguato trattamento superficiale del manufatto che ne migliori la resistenza. Altra accortezza è quella di predisporre un sottofondo con una massicciata, non è possibile eseguire il getto direttamente sul fondo terroso. In occasione del trattamento superficiale si può optare per una colorazione che si integri col resto dell’ambiente. |
Oggi i pavimenti in cemento sono molto utilizzati anche negli interni domestici in quanto presentano ottime caratteristiche di calpestabilità e moltissimi effetti di grande pregio se trattati con finiture a cera o vernici puliretaniche.
Tra le tipologie più utilizzate abbiamo:
L’intervento di lucidatura è possibile anche su vecchi pavimenti in cemento, conseguendo gli stessi risultati.
Lo spatolato può essere di vari tipi, effetto nuvolato, marmorizzato o tipo stucco veneziano e si esegue applicando vernici trasparenti.
Puoi approfondire la tecnica dello stucco veneziano antico o a pennello.
Gli acidi coloranti si uniscono chimicamente al cemento conferendo allo stesso particolari colorazioni penetranti e permanenti, tipo l’ aspetto vissuto di una pietra segnata dal tempo, un effetto nuvolato, un effetto traslucido, ecc.
Il trattamento può riguardare sia pavimenti appena realizzati che pavimenti datati. Il processo di acidatura consente di rivisitare vecchie pavimentazioni, rinnovandole senza sostituirle. In questo caso, è necessario rimuovere i resti degli eventuali trattamenti superficiali a base di resine o vernici. Le nuove pavimentazioni possono essere acidificate trascorse 4 settimane circa dal getto. Il risultato dipende dal numero delle passate, in genere una o due, e dalla composizione e qualità del calcestruzzo. L’acidificazione può essere abbinata al trattamento di levigatura per avere un risultato migliore.
Oltre alla colorazione superficiale, l’acidificazione, grazie alla presenza di specifici additivi, migliora la resistenza meccanica all’usura, la capacità a non assorbire macchie. I pavimenti acidificati non richiedono una manutenzione particolare, è sufficiente utilizzare per il lavaggio un normale detersivo per pavimento neutro e non aggressivo.
Pavimenti in cemento vetrificato. Devono il nome all’effetto vetrificato della finitura, realizzata con l’applicazione di una resina trasparente cui sono state aggiunte polveri metalliche di bronzo, rame, alluminio.
Fine ultimo è quello di realizzare pavimenti lucidissimi e quasi trasparenti , agendo sulla combinazione colore-polveri brillanti. L’effetto delle polveri può essere coprente o lasciare il colore di fondo con l’aggiunta di un soft effetto brillantino. Oltre che per le pavimentazioni, il cemento vetrificato viene utilizzato per vasche alimentari, botti, cisterne per il vino.
Pavimenti in cemento verniciato. Rappresentano la soluzione per contrastare la polvere e impermeabilizzare pavimenti in cemento di cantine, box, rampe carrabili, abbastanza datati. Il cemento viene verniciato utilizzando una vernice epossidica mono o bicomponente a base di resine vetrose termoindurenti. Al momento dell'uso, la mono va solamente diluita, per la bicomponente bisogna miscelare i due componenti.
Consiglio per i fai da te.
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Dal punto di vista operativo bisogna:
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Pavimenti in cemento a basso spessore. Pavimento innovativo a base di cemento, resine, additivi e inerti silicei che consente di riprendere, rifinire e/o decorare pavimentazioni in calcestruzzo già esistenti, migliorandone le caratteristiche tecniche-funzionali, attuando svariate soluzioni architettoniche.
Può essere spruzzato, spatolato, stampato o acidificato. Facile da applicare, con uno spessore di solo ½ cm massimo 1 ½ -2 cm, assicura una buona resistenza agli agenti atmosferici, al calpestio e all’abrasione. Dal punto di vista della finitura può essere realizzato in svariati colori, dando vita ad un manufatto antiscivolo, elegante e bello da vedere. Sia per esterno che per interni, trova applicazione per pavimentazioni di terrazzi, aree destinate a parcheggi, viali, locali aperti al pubblico, tavole calde, piscine.
Pavimenti in cemento autolivellante. Vengono realizzati con malte cementizie autolivellanti ad indurimento più che rapido, e impiegati in genere per livellare sottofondi, vincendo dislivelli fino a qualche cm, per prepararli a ricevere pavimentazioni con spiccata resistenza ai carichi e al calpestio.
Tali pavimentazioni possono essere usate come pavimento finito per ambienti civili, quali abitazioni, centri commerciali, uffici, magazzini, scuole, show-room, per realizzare pavimentazioni di qualche centimetro di spessore da posare su sottofondi, datati, ma integri (pavimentazioni esistenti).
Pavimentazioni per esterno indicate per giardini e cortili, ma anche per aree urbane.
La pavimentazione consiste nel porre in posa, a secco ovvero senza l’utilizzo di malte, elementi in calcestruzzo posati su un letto di sabbia e sigillati con sabbia sottile.
Quando si parla di pavimento in cemento, l’immaginario collettivo pensa al grigio, colore simbolo dei tanto detestati agglomerati di cemento.
Così non è per i pavimenti in questo materiale, infatti è possibile scegliere tra una vastissima gamma di colori da soddisfare qualsiasi esigenza di gusto e d’arredo.
I pavimenti in cemento colorato si ottengono miscelandolo con ossidi colorati in polvere da “spolverare” sul massetto ancora fresco, prima di lisciarlo.
Naturalmente il colore verrà scelto in base all’ambiente. La colorazione penetra nel cemento, pertanto si conserva inalterata nel tempo.
La creazione di un pavimento decorato non differisce dalla comune posa di un qualsiasi pavimento in cemento.
Preparato il sottofondo si procede col getto di calcestruzzo senza la necessità di provvedere alla cordonatura, trattandosi di una pavimentazione monolitica (continua), senza linee di fuga. Una volta terminata la colorazione, si sparge una polvere cosiddetta distaccante, per procedere con gli stampi senza che questi si attacchino al massetto di calcestruzzo.
La soluzione, in pratica un indurente, oltre alla colorazione migliora le caratteristiche tecniche del pavimento (resistenza agli agenti esterni, sostanze chimiche e raggi UV). L’applicazione di una resina impermeabilizzante completa la pavimentazione, assicurando alla stessa la giusta resistenza ai liquidi di ogni genere, dagli oli agli acidi, dal vino all’acqua.
Tali pavimentazioni vengono utilizzate in centri commerciali, alberghi, piste ciclabili, rampe carrabili, ma anche civili abitazioni moderne e minimaliste grazie ai numerosi vantaggi: valore estetico della pietra natura, bassi costi, resistenza del calcestruzzo, velocità di posa, infinite possibilità di personalizzazioni grazie alla vasta gamma di colori, disegni, finiture.
Premettiamo che le pavimentazioni realizzate con la classica gettata di cemento, necessitano di attrezzature e macchinari ingombranti e faticose da trasportare, per cui l’operazione diventa economicamente convenite per locali non inferiori ai 100-150 mq, situati possibilmente a piano terra o primi piani.
Il prezzo medio dei pavimenti in cemento oscilla dai 55 ai 60 euro a mq, per superficie prossime ai 200/mq, aumenta o diminuisce del 15% circa rispettivamente per superfici inferiori e per superfici superiori. I prezzi si riferiscono a massetti con spessore di 7 cm circa, centimetro in più o centimetro in meno, in funzione delle sollecitazione cui verrà sottoposto. Per i pavimenti cementizi spatolati a mano il prezzo sale a 65-70 euro a mq, da posare anche su pavimenti preesistenti.
Sotto forma di piastrelle di produzione artigianale o industriale, le pavimentazioni non incontrano limiti per quanto riguarda la quadratura, il piano, ecc.
Il prezzo complessivo della pavimentazioni in cemento è dato dalla somma del costo delle piastrelle e quello della posa in opera. Le piastrelle di grosso formato da 50x50 cm a 120x120 cm, spessore 3-4 cm, presentano un prezzo prossimo ai 15-20 euro a mq. Per pavimentazioni industriali e commerciali, soggette a carichi e traffico pesante, lo spessore delle piastrelle sale a 5-6 cm e conseguentemente il prezzo sale del 20-25% circa, ossia si avvicina ai 25-30 euro a mq. Ai predetti costi bisogna aggiungere altri 15-20 euro a mq per la posa in opera, per un costo complessivo della pavimentazione che può arrivare a 50-60 euro a mq.
Due sono le tecniche di posa dei pavimenti in cemento: la gettata di cemento e sotto forma di piastrelle.
L’operazione completa richiede circa una ventina di giorni e comprende varie fasi:
Passo 1. Preparazione del sottofondo. La gettata non può avvenire su un fondo terroso per cui sarà necessario predisporre una massicciata (uno strato di pietrisco tra il terreno e la pavimentazione) o una soluzione a vespaio ventilato (una intercapedine ventilata posta sempre tra il terreno e la pavimentazione, realizzata con i cosiddetti igloo in plastica), in caso si temono problemi di umidità di risalita .
Passo 2. Posa del getto spessore 6-8 cm con rete elettrosaldata, con l’ausilio di una betoniera per preparare il calcestruzzo e di una pompa per la gettata.
Passo 3. Spargere sul massetto un miscuglio di cemento e ossidi sintetici, formando uno strato superficiale di qualche millimetro. Trascorse alcune ore dalla gettata, in ogni caso quando il getto è ancora fresco, manualmente o con apposite macchine, gettare il cemento sul massetto e quindi lisciare (frattazzare) il getto superficialmente. Durante questa fase si può agire sul colore, scegliendo quello di proprio gradimento, tra i tanti possibili.
Passo 4. Intagliare i giunti di contrazione, per limitare il fenomeno delle fessurazioni del massetto a seguito della variazione di volume che si verifica al suo interno man mano che libera umidità. L’operazione va fatta dopo 2-3 giorni dal getto.
Passo 5. Trascorse due settimane circa, sigillare i giunti con un composto sufficientemente elastico, in grado di assorbire eventuali dilatazioni, nonché creare una barriera alla polvere e alle infiltrazioni di acqua o altri liquidi.
Un tempo venivano posate con malta bastarda, con la stessa tecnica utilizzata per il marmo, oggigiorno vengono posate con i moderni collanti utilizzati per comune piastrelle. I grossi formati, con bordi opportunamente rettificati, vengono posati accostati, senza linea di fuga, in modo da realizzare pavimentazioni che a vista offrono la sensazione della continuità. Per lo scopo, ditte specializzate, oltre a fornire il pavimento, mettono a disposizione la professionalità di propri posatori.
Dal punto di vista operativo, sinteticamente:
Preparare il sottofondo: spolverare e pulire con cura la superficie di posa.
Stendere la malta o il collante, è sufficiente uno strato di 1 cm circa per piastrelle di piccolo formato.
Posare le piastrelle, battendole con il manico della cazzuola in modo da farle aderire bene, livellandole superficialmente.
Dopo 36-48 ore sigillare le linee di fuga con cemento pozzolanico, al quale è possibili aggiungere degli ossidi colorati in moda da assicurare continuità di colore all’intera pavimentazione.
Le pavimentazioni in cemento, se non opportunamente trattate superficialmente, risultano molto porose, quindi, poco impermeabili, ricettacolo di sporco e difficili da pulire.
E’ possibile utilizzare un fissativo specifico per pavimenti in cemento, che blocca la polvere, rallenta l’eventuale sfaldamento, penetra nel manufatto consolidandolo. Diluito con l’acqua nelle proporzioni riportate sulla confezione e mescolato con cura, si applica alla superficie da trattare col pennello, rullo o a spruzzo. In genere sono previste 2 mani a distanza di 5-6 ore una dall’altra. Il prodotto, opportunamente diluito, va applicato su superficie perfettamente asciutte, pulite e prive di polvere. Se necessario, prima dell’applicazione, con l’ausilio della spatola, rimuovere dalla superficie da trattare eventuali incrostazioni, sigillare eventuali crepe e spaccature.
Un pavimento in cemento così trattato non assorbe liquidi, non trattiene sporco e diventa facile da pulire.
Tecniche di levigatura e lucidatura di ultima generazione permettono di trasformare in maniera veloce i comuni pavimenti in cemento in superficie perfettamente lisce, lucidate a specchio, più sicure, belle da vedere, facili a pulirsi, resistenti agli acidi, al calpestio ed alle ruote dei carrelli elevatori, muletti e transpallet, che non incontrano resistenza, per assenza di attrito, e che non lasciano tracce. La levigatura e lucidatura, che quintuplica la resistenza all’usura, trova applicazione anche con riguardo a pavimenti datati, dei quali ne migliora la resistenza all’usura, alla graffiatura e ne facilita la pulizia giornaliera.
Per gli ambienti domestici sono possibili finiture anche con resine trasparenti o cera.
Se opportunamente levigati e lucidati, per la pulizia giornaliera dei pavimenti cementizi è sufficiente passare un panno pelle ben strizzato, dopo averlo imbevuto in acqua tiepida in cui è stata diluita un dose di detergente neutro per pavimenti, privo di acidi e abrasivi, tenendo presente che le finiture in resine trasparenti sono sensibili ai graffi, mentre quelle in cera non sopportano i detersivi aggressivi, tipo la soda o l'ammoniaca.
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